“车间生产组织模式的优化，不仅提高了整体生产效率和员工幸福指数，而且还节约了用工成本与生产能耗，可谓一举多得!”湖南中烟常德卷烟厂制丝车间生产办主管李跃明介绍道。
近日，为深入推进工厂降本增效专项工程，该厂制丝车间以“聚焦三维度，突出三重点”为核心开展生产组织模式优化工作，在效率提升上出实招，在成本节约上求实效，以精益管理深挖内在潜力，助推企业降本增效。
聚焦统筹协调，突出一个“精”字
在卷烟制造工艺中，该车间主要生产任务为向下游卷包工序提供满足其正常生产所需的烟丝，而在生产组织模式优化之前，每当工厂生产计划量较大时，由于该车间生产潜力未得到充分释放，往往需要采取周末加班的方式才能满足下游工序所需的烟丝产量，这便产生了额外的人力成本与能源消耗。
针对这一问题，该车间对内部各个生产单元的生产能力进行了周密的统计与测算，同时将自身产能与下游工序烟丝需求进行了对比与分析，充分考虑如何在车间内部各生产单元“环环相扣”的情况下实现各批次烟丝生产效率最大化，力求对工厂生产计划进行实时的动态分析与调整，以对生产计划的精准排产和对生产过程的精准控制，实现在计划量较大时充分释放潜力，在不产生额外加班的情况下满足生产所需;在计划量较少时采用“产线轮休”的绿色生产模式进行设备维护，确保设备在日常生产中的平稳运行。
图为集控操作工调整生产计划
聚焦设备保障，突出一个“稳”字
生产组织模式的优化使该车间内各生产单元的日生产量更加饱和，而车间内各单元、工序间往往“牵一发而动全身”，其中一个设备的故障甚至可能会影响到整个生产流程，这对于保证生产顺畅与满足工艺要求的设备保障能力是一个较大的考验。
为此，该车间一方面聚焦标准化、网格化管理，以“模式升级、标准升级、队伍升级”三方面多层次对车间设备保养模式进行“N次方”升级，提升保养工作实效;另一方面则是通过“产线轮休”这一工作模式对设备进行维护与检修，即在优化后的生产组织模式框架下，当生产计划量较少时，通过对排产的精确调整，在满足生产需求的同时对经判断需进行保养维修的生产线进行停线维修，这一模式既提升了生产质效及设备稳定性，同时在停线轮休期间也降低了蒸汽、空压等能源消耗。
图为“产线轮休”工作模式下皮带检修现场
聚焦队伍建设，突出一个“效”字
该车间生产组织模式实现优化的重要因素之一是自身生产效率的提升，而生产效率的提升则得益于长期以来该车间开展的一系列队伍建设工作。
图为
制丝车间工艺质量专题培训现场
该车间队伍建设主要从“常态化、多角度”的技能水平提升和“专业化、针对性”的数字人才培养两方面开展。今年以来，车间以工艺、设备、安全等关键要素为着重点对现场操作工开展内部培训28场次，累计参加达700余人次，举办内部劳动竞赛4场，组织参与职业鉴定人数31人，通过率百分百。全员技能水平的提升使操作工在日常生产过程中更快地发现问题、解决问题，减少了因人为因素而导致的生产不顺畅问题;同时，车间持续推进数字化转型，成立信息开发与3D建模两个工作小组，对生产过程中存在的痛难点问题开展研究攻关，目前已实现的生产批次自动流转功能全年节省时间达800小时，烟叶等级清库计算程序更是将计算时间由3小时缩短到3分钟。高素质人才队伍与优化后的生产组织模式相结合，在生产效率提升上实现了“1+1>2”的功效。
“后续我们将坚持以‘统筹协调、设备保障、队伍建设’为抓手，以‘精准、平稳、高效’为目标，持续探索优化生产组织模式，助力工厂降本增效专项工程落实见效。”该车间分管生产负责人周南说道。